吹塑法及流延法優(yōu)劣勢比較

　　吹塑法(或吹膜法)和流延法是聚烯烴薄膜生產(chǎn)加工的兩種主要生產(chǎn)工藝方法。吹塑法較早應(yīng)用于薄膜的生產(chǎn)加工，是一種應(yīng)用比較廣泛的薄膜加工方式，因其生產(chǎn)工藝的局限性和特殊材料無法克服的缺陷，二十世紀(jì)八十年代，一種新的薄膜生產(chǎn)加工方式――流延法逐步發(fā)展起來，尤其是采用多層共擠的技術(shù)，使流延法的薄膜生產(chǎn)加工工藝得以大范圍的推廣和應(yīng)用，并逐步應(yīng)用于各種薄膜包裝中。但隨著后來設(shè)備工藝技術(shù)的發(fā)展，吹塑法和流延法在包裝薄膜中可替代性越來越強(qiáng)，因此在當(dāng)前國內(nèi)薄膜生產(chǎn)加工企業(yè)經(jīng)常思考未來薄膜加工主導(dǎo)方向。因此薄膜通平臺從多個(gè)方面為大家分析兩種工藝的特點(diǎn)，供行業(yè)內(nèi)探討。

　　薄膜力學(xué)性能

　　吹塑法在薄膜吹脹過程中，使薄膜在縱、橫向都受到不同程度的拉伸，因此在縱橫向都有一定的抗撕裂性能，而流延法(又稱未拉伸薄膜)因在加工過程中，在縱向上有一定的拉伸，而橫向則基本沒有拉伸，因此，對于縱橫向都有一定力學(xué)性能的包裝用薄膜，吹塑法薄膜要比流延法更有優(yōu)勢。

吹塑法及流延法優(yōu)劣勢比較
 

　　薄膜厚薄控制

　　流延法采用平模頭，模頭內(nèi)設(shè)有特殊滯留槽，能保證材料流動時(shí)的均勻一致，并且通過模頭的自動調(diào)節(jié)裝置可自動控制模唇間隙的均勻性，控制精度非常高，較厚的薄膜可控制在±3%以下。而吹塑法采用的環(huán)形模頭及多層疊加的模芯，對加工精度和裝配精度要求非常高，厚薄控制難度較大，因此常見的吹塑薄膜厚度控制在±5%左右。盡管最新技術(shù)表明，吹塑法目前也能夠?qū)⒈∧ず穸瓤刂圃?plusmn;3%以下，但從全球總體技術(shù)水平來看，流延法相比吹塑法在薄膜厚薄控制上更有優(yōu)勢。

　　生產(chǎn)工藝

　　流延法的加工設(shè)備中，模頭至冷輥(成型至定型)的距離一般為10～20mm，熔膜簾很短且在真空吸氣罩、氣刀及定邊裝置的幫助下很快定型，產(chǎn)品質(zhì)量好且穩(wěn)定。而吹塑法由于熔膜有一個(gè)吹脹過程，并依靠空氣或水來冷卻定型，產(chǎn)品的定型時(shí)間長，容易在熔膜階段受到外界和自身因素的影響。

　　在塑料成型加工過程中，由于受熱分解或低分子析出物極易在口模處產(chǎn)生殘留物的堆積，不及時(shí)清除極易夾帶在膜中，造成內(nèi)容物中雜質(zhì)含量超標(biāo)或在薄膜表面產(chǎn)生明顯的劃痕。流延法在清理析出物可以不停機(jī)清理，清理相對比較容易，但廢料相對較多;吹塑法膜泡內(nèi)的殘留物一般通過停機(jī)清理口模，相對復(fù)雜。